Модернизация России

глава Минпромторга Денис Мантуров на встрече 

с президентом РФ Владимиром Путиным:

Скоростные теплоходы Метеор будут заменены на суда, 
 - полностью состоящие из композитных материалов.
В этом году мы уже закладываем судно 
 - на подводных крыльях полностью из композитов. 
В целом по России будет заменен парк сегодняшних Метеоров, 
 - а их около 300 эксплуатируется, 
 - которые уже требуют замены.
Запущен цех — Средне-Невский судостроительный завод 
 - в Санкт-Петербурге по производству катеров.

Первый электробус от КАМАЗа пробежал 10 тысяч километров

Первые 10 тысяч километров пробега появились на одометре первого российского электробуса большого класса «НЕФАЗ-52992» (Нефтекамский автозавод – дочернее предприятие компании).



Электробус используется в парке корпоративного транспорта Новосибирского завода химконцентратов (НЗХК), крупнейшего предприятия ядерного топливного цикла, входящего в корпорацию «ТВЭЛ». С мая этого года электробус проезжает ежедневно до 90 км, доставляя сотрудников до заводской территории. При этом, совершая семь рейсов за день, заряжается электробус один раз в двое суток.

Разработанный для топливной корпорации Росатома «ТВЭЛ» специалистами НИИ Комбинированных энергоустановок и ОАО «НЕФАЗ» по заказу ООО «Лиотех», он стал первым электрическим автобусом российского производства с пробегом на одной зарядке свыше 250 км и получившим сертификат безопасности транспортного средства.

Электробус, рассчитанный на перевозку 110 человек, создан на базе полунизкопольного автобуса «НЕФАЗ-52992». Он оснащён трёхфазным асинхронным двигателем мощностью 150 кВт и литий-железо-фосфатной аккумуляторной батареей (LiFePO4) энергоемкостью 313,6 кВтч, три секции которой размещены на крыше, в салоне и в заднем свесе электробуса. Внешняя зарядная станция мощностью до 500 кВт позволяет полностью заряжать аккумулятор электробуса за 30 минут. Процесс полной зарядки электробуса бортовым зарядным устройством мощностью 48 кВт занимает 8 часов (так называемая «ночная зарядка»).

В электробусе НЕФАЗ реализована ещё одна инновация: система телеметрии, передающая на удалённый компьютер сервисной службы информацию о состоянии основных агрегатов и аккумуляторной батареи (напряжении, температуры в ячейках, токов заряда и других параметров).

Опытная зимняя эксплуатация электробуса подтвердила способность аккумуляторной батареи не терять своих эксплуатационных свойств и характеристик в условиях жёстких сибирских морозов.

Эксплуатации электробуса обходится предприятию значительно дешевле, чем автобуса: полная зарядка накопителя при действующих тарифах на электроэнергию не превышает 600 руб., в то время как заправка автобуса моторным топливом обошлось бы в четыре раза дороже.

«Росэлектроника» разработала технологию производства монокристаллов

Объем финансирования разработок составил 285 млн рублей

Впервые российское предприятие «Светлана», входящее в холдинг «Росэлектроника» Ростеха, разработало промышленную технологию производства монокристаллов и подложек полуизолирующих карбида кремния для создания сверхвысокочастотной электронной компонентной базы. Качество подложек не уступает лучшим зарубежным аналогам.

Разработанные подложки могут быть использованы в том числе для создания пленок графена, которые считаются наиболее перспективным материалом в качестве основы компонентной базы будущей микроэлектроники и возможной заменой кремния в интегральных микросхемах. Сравнение параметров подложек с параметрами американских аналогов показывает, что продукция российского предприятия находится на мировом уровне, например, американского аналога Grade M (для военных применений) и существенно превышают параметры Grade R&D (для исследовательских целей).

Читать полностью

директор нанотехнологического центра Томского 

политехнического университета - ТПУ Олег Хасанов:

Томские ученые создали технологию получения пластин 
 - из наноструктурной керамики для бронежилетов 
 - и бронетранспорта, в том числе для нового бронеавтомобиля 
 - повышенной прочности Тайфун.
Ученые ТПУ разработали и запатентовали инновационную технологию 
 - получения композиционной нанокерамики. 
На основе технологии организовано промышленное производство 
 - керамических бронепластин на Новосибирском 
 - электровакуумном заводе - ОАО НЭВЗ-Союз.
Продукция предназначена для армии и силовиков. 
Бронеплитки для техники
 - из оксида алюминия. 
Такие плитки относительно тяжелые. 
Для бронежилетов применяются плитки из карбида бора, 
 - они в два раза легче. 
В конечные изделия плитки упаковывает 
 - партнер проекта — московский НИИ Стали. 
Серия укрепленных новой бронеплиткой Тайфунов 
 - должна пойти с 2015 года.
Изделия с производимой по томской технологии бронеплитки 
 - по сравнению с аналогами имеют более высокую стойкость 
 - при ударах с близкого расстояния. 
Бронежилеты выдерживают удар пуль с близкого расстояния, 
 - Тайфуны — бронебойные пули.
Бронеплитка прошла успешные испытания в составе 
 - нового бронеавтомобиля повышенной прочности Тайфун. 
Испытания прошли в специализированных организациях, 
 - имеющих лицензии, они подтвердили все требования 
 - к стойкости бронеплитки в соответствии с российскими 
 - и международным стандартами. 
В проект было вложено 129 миллионов рублей по линии Минобрнауки РФ 
 - и столько же средств инвестировал холдинга НЭВЗ-Союз. 
Проект должен окупиться к 2018 году.

профессор Томского политехнического 

университета - ТПУ Владимир Вавилов:

Томские ученые создадут к 2015 году для отечественного авиапрома 
 - первый в РФ переносной тепловой дефектоскоп-томограф, 
 - позволяющий находить скрытые дефекты в панелях самолетов, 
 - а также программное обеспечение для подобных зарубежных приборов 
 - по заказу авиастроительной корпорации Airbus.
В конце 1980-х годов ученые вуза получили советский патент 
 - на применение принципа тепловой томографии. 
На основе этого метода в ТПУ разрабатывают новый тип прибора 
 - для поиска дефектов в композиционных материалах, 
 - используемых в авиастроении.
Речь о дефектах, которые возникают в панелях из углепластика
 - в фюзеляже, 
 - элеронах, 
 - закрылках, 
 - рулях высоты и направления самолетов — из-за ударов багажа при погрузке, 
 - столкновения с птицами, града и тому подобных причин. 
Такие дефекты не видны на поверхности, 
 - они уходят внутрь материала и представляют опасность 
 - при дальнейшей эксплуатации самолетов. 
Мы предлагаем новый способ 
 - обнаружения дефектов.
Для выявления таких дефектов 
 - используется ультразвуковой метод.
В ангарах осматривают либо целиком весь самолет, 
 - либо его отдельные элементы. 
Ультразвуковой контроль является точечным 
 - и требует много времени для сплошного осмотра 
 - поверхностей большой площади. 
С помощью нашего прибора, включающего 
 - инфракрасный тепловизионный модуль, 
 - источник нагрева 
 - и специализированный софтвер, 
 - можно будет контролировать сразу значительные участки самолета.
Прибор является безопасным для персонала, 
 - обеспечивая при этом высокую производительность испытаний. 
Портативный тепловой дефектоскоп-томограф может быть использован 
 - для неразрушающего контроля композиционных материалов 
 - как на заводах-изготовителях, 
 - так и в ангарах авиационно-технических баз аэропортов.
Финансирование проекта со стороны университета — 7 миллионов рублей, 
 - еще столько же — со стороны корпорации Airbus 
 - в качестве софинансирования. 
Для РФ мы делаем компактный прибор, не имеющий отечественных аналогов, 
 - для Airbus разрабатываем начинку для западных дефектоскопов, 
 - то есть программный продукт.
Работа ведется в рамках проекта 
 - Технологии и комплексы томографического 
 - неразрушающего контроля нового поколения.

генеральный директор 

предприятия Сергей Точилин:

Предприятие госкорпорации Росатом Сибирский химический комбинат 
 - СХК планирует в рамках развития своего неядерного бизнеса 
 - через три года начать производство литиевых аккумуляторных 
 - батарей для нужд Минобороны РФ.
В первом полугодии нынешнего года специалисты комбината воссоздали технологию 
 - производства импортозамещающего продукта тетрафторбората лития
 - соли для аккумуляторных батарей.
Пока объем производства небольшой — мы выполнили заказ 
 - стоимостью порядка 10 миллионов рублей от одного из предприятий, 
 - которое уже поставляет свою продукцию Министерству обороны. 
Поставлена задача перейти от производства соли 
 - к производству электролита, а через три года
 - к производству непосредственно батарей для нужд Минобороны.
На необходимые научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы 
 - Минобороны будет выделять по 10 миллионов рублей в течение трех лет. 
Объем производства составит 
 - около 100 миллионов рублей. 
Все необходимые средства для этого у нас есть, 
 - ключевым решением было восстановить технологию получения соли, 
 - которая была на комбинате в 90-е годы.

http://expert.ru/exp…j-proryiv/
"«Сибур» реализовал еще один колоссальный инвестиционный проект. Теперь можно говорить о достижении Россией импортозамещения по ПВХ — одному из важнейших для современной промышленности полимеров
В городе Кстово Нижегородской области торжественно запущен в эксплуатацию комплекс по производству поливинилхлорида (ПВХ) «РусВинил» мощностью 330 тыс. тонн ПВХ в год. Еще 225 тыс. тонн каустической соды будет получаться ежегодно в качестве побочного продукта. По объему выпуска это одно из крупнейших в мире и крупнейшее в России предприятие такого рода. 
На «РусВиниле» создано 500 новых рабочих мест, еще до полутора тысяч рабочих мест может появиться на предприятиях-смежниках

Общий объем инвестиций в проект традиционно сибуровского размаха — свыше 60 млрд рублей, из них больше половины (750 млн евро) — это заемные средств, предоставленные Сбербанком, ЕБРР, HSBC, BNP Paribas и ING.
... В качестве сырья завод будет потреблять до 170 тыс. тонн этилена в год. Газ будет поступать по уже построенному этиленопроводу с расположенного там же, в Кстове, и принадлежащего «Сибуру» предприятия «Сибур-Кстово». С ним уже заключено соглашение о поставках сырья на 49 лет с возможностью продления. Специально под проект «РусВинила» на этом предприятии «Сибуром» было проведено расширение мощностей этиленовой установки стоимостью 9 млрд рублей.
... Спрос на этот полимер в России в 2013 году составил 1067 тыс., а внутреннее производство — лишь 621 тыс. тонн. Нехватка компенсировалась импортом, до половины объемов которого покрывалось поставками из США. Причем в сегменте эмульсионного ПВХ в 2013 году импорт обеспечил свыше 82% всего потребления.
В нашей стране уже есть производители ПВХ — «Саянскхимпласт» в Иркутской области, Башкирская содовая компания в Стерлитамаке, «Каустик» в Волгограде. Ранее, до закрытия в 2013 году, этот полимер выпускал и принадлежавший «Сибуру» завод «Сибур-Нефтехим» («Капролактам») в Дзержинске Нижегородской области. Все это крупные даже по мировым меркам предприятия, но даже их мощностей не хватало для покрытия всего отечественного потребления..."

руководитель службы по связям с общественностью 

и СМИ холдинга Наталья Менцель:

Выпуск многофункциональных сварочных аппаратов российского разработчика
 - компании Rezonver - будет производиться в Калининградской области, 
 - на мощностях инновационного территориального кластера 
 - Технополис GS холдинга GS Group в городе Гусеве. 
Первая, пробная партия сварочных аппаратов Rezonver 
 - появится на российском рынке уже в ноябре 2014 года. 
В течение 2015 года планируется произвести до 50 тыс таких аппаратов, 
 - что превысит объем подобного оборудования, 
 - выпускаемого большинством европейских компаний.
Российская компания Rezonver привлекла 
 - инвестиции на сумму 3 млн долларов. 
Предприятие выступит в качестве производителя главного продукта разработчика
 - многофункциональных аппаратов для резки и сварки металла, 
 - в основе которых лежит запатентованный способ 
 - резонансного преобразования энергии. 
Такой метод позволяет выпускать компактные и мощные сварочные аппараты, 
 - которые могут работать в условиях скачков напряжения, 
 - а также при коротких замыканиях.
Производимое оборудование должно стать конкурентоспособным на мировом рынке 
 - и выступить импортозамещающей продукцией для российских 
 - специализированных предприятий, в первую очередь, 
 - заменив преобладающие китайские 
 - и американские модели.
Организация на территории России массового производства подобного 
 - многофункционального промышленного оборудования
 - большое событие для рынка нашей страны и стран СНГ.

Это имеет отношение к модернизации и России:





Переход на модифицированное топливо второго поколения позволит перевести третий энергоблок АЭС Пакш на эксплуатацию в длительном 15-месячном топливном цикле

Департамент по связям с общественностью ОАО ТВЭЛ, ОПУБЛИКОВАНО 06.10.2014

С октября 2014 года начнётся перевод третьего энергоблока АЭС "Пакш" на эксплуатацию в 15-месячном топливном цикле в рамках ранее достигнутых договорённостей по поставкам модернизированного топлива второго поколения между ТК "ТВЭЛ" и компанией "MVM Hungarian Electricity Ltd".

Первые модифицированные по профилированию рабочие кассеты будут загружены в объёме 12 штук.

Топливо изготовлено Машиностроительным заводом (ОАО "МСЗ", входит в контур управления ОАО "ТВЭЛ"). Модифицированное топливо второго поколения имеет более высокие потребительские свойства и эксплуатационные характеристики, повышают экономику АЭС.

АЭС "Пакш", являющаяся структурным подразделением группы компаний "MVM" (100% акций которой принадлежит государству), получила разрешение от венгерского надзорного органа на загрузку ядерного топлива в октябре 2014 года модифицированного топлива второго поколения среднего обогащения 4,7% (по урану-235) в блок №3.

Начиная с 2015 года, блоки АЭС "Пакш" вместе со штатным топливом обогащения 4,2% будут переводиться поэтапно на эксплуатацию с новым топливом с повышенным обогащением 4,7% в новых 15-месячных топливных циклах.

Топливо второго поколения имеет опыт успешной эксплуатации в России, Чехии, Словакии, Финляндии.

пресс-служба 
ОПК:

Объединенная приборостроительная корпорация - ОПК 
 - госкорпорации Ростех представила инновационные разработки 
 - в области медицинского оборудования, которые в перспективе 
 - должны заменить дорогостоящие импортные образцы.
1. Устройство стерильного соединения магистралей 
 - для переливания крови Vega-magistral 
2. и технологическую линию производства расходных материалов для него
 - специальных одноразовых пластин для сварки термопластичных трубок.
Работа над проектом 
 - шла чуть более двух лет. 
Совокупный объем финансирования составил около 200 миллионов рублей, 
 - в том числе свыше 80 миллионов было привлечено из внебюджетных источников.
Разработки, не имеющие аналогов в России, будут производиться 
 - на производственных мощностях концерна Вега, входящего в ОПК. 
Аппарат Vega-Magistral и соответствующие технологии 
 - создавались в ходе научно-исследовательских 
 - и опытно-конструкторских работ. 
Новое производство строилось на базе НИИ Кулон 
 - в рамках федеральной целевой программы 
 - Развитие фармацевтической 
 - и медицинской промышленности Российской Федерации. 
Это один из первых реальных отечественных проектов 
 - в сфере производства современной медицинской техники, 
 - доведенный до серийного производства.

официальный представитель 
Русгидро Елена Вишнякова:

Программа комплексной модернизации генерирующих объектов Русгидро 
 - позволит компании полностью заменить устаревшее энергооборудование 
 - и увеличит мощности ГЭС компании на 779 МВт.
Программа рассчитана 
 - на период до 2025 года. 
Компания намерена заменить 55% общего парка турбин, 
 - 42% генераторов 
 - и 61% трансформаторов.
Помимо повышения надежности и безопасности оборудования 
 - результатом программы станет рост мощности ГЭС компании, 
 - оцениваемый в 779 МВт, 
 - а также увеличение среднегодовой выработки электроэнергии.
МЧС сообщало, что нормальному уровню безопасности 
 - в России соответствуют менее 40% гидротехнических сооружений. 
Еще около 13% имеют неудовлетворительный уровень, 
 - а почти 5% не подлежат эксплуатации 
 - из-за превышения предельно допустимых значений критериев безопасности, 
 - что грозит потерей их работоспособности.
Группа Русгидро — один из крупнейших 
 - российских энергетических холдингов. 
Установленная мощность электростанций, 
 - входящих в состав группы, составляет 37,5 ГВт.

В ОАО КМЗ изготовили опытно-промышленную партию модернизированных центрифуг




На Ковровском механическом заводе состоялась отгрузка опытно-промышленной партии модернизированной газовой центрифуги (ГЦ) девятого поколения.

Более 100 агрегатов отправились на Уральский электрохимический комбинат для дальнейших испытаний.

"Событие это, бесспорно, значимое", - говорит Анатолий Гавриков, заместитель генерального директора ОАО "КМЗ" по техническому развитию.

"Причём не только для нас как завода-изготовителя, но и для конструкторского бюро ОКБ "Нижний Новгород".

Решением отраслевой приёмочной комиссии в июле 2014 года было принято решение об изготовлении опытно-промышленной партии модернизированной "девятки". В строгом соответствии с графиком, коллектив КМЗ с поставленной задачей справился.

"Если испытания модернизированной центрифуги пройдут успешно, в чём лично я не сомневаюсь, будет принято решение о её серийном производстве", - пояснил А. Гавриков.

"Данные о том, как ведут себя наши центрифуги, мы будем получать еженедельно. Разумеется, на всех этапах испытаний новой конструкции будут присутствовать представители КМЗ".

Пока модернизированная центрифуга проходит проверку на прочность, коллектив КМЗ займётся модернизацией производства.

"Наша задача выстроить производство с учётом потока единичных изделий, тем самым снизить время протекания процессов, уменьшить затраты и логистику. То есть стать единым производством в формате сборочного конвейера - натянутой производственной нитью", - сказал А.Гавриков.

ОАО "Ковровский механический завод" (г. Ковров) - одно из крупнейших предприятий России по производству газовых центрифуг и другой специализированной продукции для атомной отрасли. Входит в состав Топливной компании "ТВЭЛ" Госкорпорации "Росатом".

http://expert.ru/exp…v-rossiyu/
"Компания «Интерскол» построила собственный завод электроинструмента. На площадке, расположенной в ОЭЗ Алабуга, впервые осуществлен проект российского производства полного цикла — от выпуска комплектующих до сборки готовых изделий
Завод «Интерскол Алабуга», запущенный 13 октября, обошелся крупнейшему российскому производителю электроинструмента компании «Интерскол» более чем в 1,5 млрд рублей. Нынешние мощности рассчитаны на производство 2 млн единиц оборудования в год (примерно 10% российского рынка), при этом к 2017 году планируется нарастить их до 5 млн единиц. Занимая 23% рынка, в обозримом будущем компания рассчитывает увеличить свою долю до 35–40%, решив «окончательно и бесповоротно» проблему импортозамещения...
... После выхода на полную мощность «Интерскол Алабуга» станет одним из крупнейших предприятий инструментальной отрасли в Европе. Но уже сейчас оно является самым высокотехнологичным. Самый «молодой» из конкурентов, завод Bosch в Энгельсе (Саратовская область), построен пять лет назад и объективно уступает по технологиям алабужскому. Последний оснащен не просто новейшим оборудованием — часть оборудования для него заказывалась индивидуально. В результате достигнута предельная степень автоматизации и роботизации производства..."

Не совсем точно в тему, но... http://expert.ru/201…ih-portov/
"Увеличить объемы перевалки нефтепродуктов в портах России за счет перенаправления объемов топлива из портов Латвии (Вентспилс, Рига) предложила «Транснефть»... такое предложение связано с необходимостью дозагрузить мощности российских портов. Если раньше нефть в Европу поставлялась в основном по трубопроводу «Дружба», то после строительства в Ленинградской области портов Приморск и Усть-Луга появилась возможность перенаправить потоки нефти и нефтепродуктов. По его словам, у «Транснефти» есть свободные нефтяные мощности, которые будут использоваться для перекачки дизтоплива
... Эту идею поддержали представители всех крупных нефтяных компаний - «Сургутнефтегаза», «Роснефти», «Лукойла», «Башнефти», «Татнефти» и «Газпром нефти». 
... для обеспечения равнодоходности поставок транспорта необходимо снизить тарифы РЖД на транспортировку, а «Транснефти» и терминалам в Усть-Луге и Морском порту "Санкт-Петербург" — на перевалку...
... Порт Приморск (Морской торговый порт Приморск) — крупнейший российский нефтеналивной порт на Балтике, конечная точка Балтийской трубопроводной системы. Недавно он был модернизирован за счет покупки европейских и американских технологий. Порт имеет 18 резервуаров и 5 резервуаров аварийного сброса. Их общий объем по строительному номиналу около 921 тыс. м3. Полезная емкость, на которую заполняется резервуарный парк товарной нефтью, составляет 657 тыс. м3, что1 впрочем, в два раза меньше, чем в Винтспилсе1.

В Финском заливе в 2001 году появился новый крупный игрок – порт Усть-Луга. Его пропускная способность в 2012 году составила 35 млн т в год. К 2015 году пропускную способность планируется увеличить до 50 млн т в год, к 2020 году — до 100 млн т в год.
«Мощностей у нас достаточно, появятся и дополнительные, - пояснил «Эксперт Online» Игорь Беляков, технический директор ОАО «Компания Усть-Луга». – Морским путем их можно увеличивать сколько угодно, танкеры перенаправят с Латвии в нашу сторону"

сообщение 
СХК:

Первая экспериментальная тепловыделяющая сборка ЭТВС-5 
 - с перспективным ядерным топливом для реактора БРЕСТ-ОД-300 
 - российского атомного проекта Прорыв, 
 - в котором будут отработаны новые технологии атомной энергетики, 
 - собрана на предприятии госкорпорации Росатом
 - Сибирском химическом комбинате - СХК 
 - и принята специальной комиссией.
Проект Прорыв будет выполняться на площадке 
- СХК в ЗАТО Северск Томской области. 
Реализация Прорыва включает создание 
 - опытно-демонстрационного энергокомплекса 
 - в составе реактора на быстрых нейтронах 
 - со свинцовым теплоносителем БРЕСТ-ОД-300 
 - с пристанционным ядерным топливным циклом 
 - и модуля по производству нитридного топлива для этого реактора.
Реактор БРЕСТ-ОД-300 
- планируется запустить в 2020 году.
На СХК проведены приемосдаточные испытания 
 - экспериментальной тепловыделяющей сборки ЭТВС-5 
 - со смешанным уран-плутониевым нитридным топливом.
Изделие полностью соответствует всем заявленным требованиям 
- конструкторской документации, отклонений не имеет 
- и может быть использовано для проведения испытаний 
- в реакторе БН-600 на Белоярской АЭС.
Испытания будут проходить три года.
Нитридное топливо для реакторов на быстрых нейтронах 
- обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционным 
- ядерным топливом для АЭС, 
- среди них — высокая степень выгорания в реакторах, 
- большая теплопроводность 
- и совместимость с теплоносителем.
Энергоблоки АЭС с реакторами на быстрых нейтронах 
 - позволят существенно расширить топливную базу 
 - атомной энергетики и минимизировать радиоактивные отходы 
 - за счет организации замкнутого ядерно-топливного цикла.
Технологиями таких реакторов обладают очень немногие страны, 
- и Россия является мировым лидером в этом направлении.

Цитата: Логист от 21.10.2014 10:13:50Завод им. Климова переехал на новую производственную площадку
20 октября в рамках празднования 100-летия со дня образования ОАО «Климов» состоялось открытие 1-й очереди Конструкторско-производственного комплекса предприятия и памятника Владимиру Климову — выдающемуся российскому конструктору и организатору производства...
ОАО «Климов» — старейшее российское предприятие авиастроительной отрасли с мировой известностью...

Угу
И добавим: на новой площадке они запускают производство двигателей, замещающих поставки с укровского Мотор-Сич
http://expert.ru/201…tor-sitch/
«Климов» планирует поставлять «вертолетам России» до 600 двигателей в год (выход на проектную мощность – 2017 год).
... «Пока введена в строй первая очередь нового производства инвестиционной емкостью около 5 млрд рублей, - пояснил «Эксперт Online» исполнительный директор ОАО «Климов» Александр Ватагин. – Это практически законченный комплекс, который позволяет проектировать, изготавливать, испытывать авиационные двигатели. В 20015-200163 году мы запустим вторую очередь с такой же инвестиционной емкостью».
По словам генерального директора ОАО «ОПК «Оборонпром» Дмитрий Леликова, перед ОДК и ОАО «Климов», в частности, стоят новые масштабные задачи как по освоению серийного выпуска вертолетных двигателей ТВ3-117 и ВК-2500, так и по разработке перспективного двигателя для скоростного вертолета.
«Сегодня у предприятия есть все возможности для этого: и собственное конструкторское бюро, и самая современная в ОДК производственная площадка», - заявил Леликов"
И к этой дате... статья о директоре завода, спецназовце, Герое России - Ватагине
http://www.fontanka.ru/2014/10/19/035/
"... А в 2004 году один из руководителей корпорации "МиГ" по фамилии Гроза из ГРУ вспомнил о Ватагине и его назначили на «Климов».

А перед воротами тогда славно забытого предприятия стояли приставы. Работяги зарплаты не видели. Все деньги со счетов были сосредоточены в Московском банке реконструкции и развития, за которым стояла АФК «Система». И у системы были намерения. Предыдущие менеджеры выписали сами себе векселя на всю балансовую стоимость завода. К тому же это были годы пика рейда.
Мы помним, как с 2005 года началась волна захватов по Петербургу. Углядели и «Климов». Это при жизни Сталина знаменитый конструктор поршневых двигателей к «ЯКам» умудрился не сесть в лагерь, а от этих не увернешься. К Ватагину заходили от заряженных на успех интересантов по «ЮКОСу» до воров в законе из Тюмени.
В блокбастерах этот сюжет называется «fish out of water». В тылу врага – по-нашему.
Говорят, как-то Ватагин слушал одного такого, тот произнес лишнее.
– Я тебе щас вот этим карандашом глаз выну, – тихо пообещал руководитель ОАО со стопроцентным государственным капиталом.
Вот такая назидательная словесность человека, которого учили убивать по-всякому. Гости порылись о его личности в Интернете да поняли, что это не из мира метафор.
Много еще чего было. Как-то Ватагин не уплатил штраф в 500 рублей, а отдельные представители власти собрались возбуждать уголовное дело по неисполнению решения. Так тяжело стало в окружении, что Ватагин поговорил с губернатором Матвиенко.
Валентина Ивановна бывает разная.
– Знаете что, Юрий Яковлевич… – сказала она через час по телефону правительственной связи генпрокурору Чайке. То была суббота. А в воскресенье приехали из Москвы курьеры и нашли аффилированных правоохранителей..."

пресс-служба самарского
ОАО РКЦ Прогресс:

Модернизированный Союз-2.1а впервые доставит 29 октября
- космический грузовик Прогресс на МКС:
до настоящего времени грузовые корабли на станцию
- запускались только с помощью ракет-носителей Союз-У-ПВБ.
В программе летных испытаний ракет-носителей - РН Союз-2.1а
- с кораблями Прогресс запланировано четыре запуска:
первый назначен на 29 октября 2014 года,
- два следующих планируется запустить в 2015 году,
- один — в 2016 году.
После этого будет возможен перевод запусков
- пилотируемых кораблей типа Союз
- на РН Союз-2.1а.
Запуск первого летного изделия
- произведен 8 ноября 2004 года.
Ракета-носитель оснащена новой цифровой системой управления
- с использованием современной элементной базы,
- единой для всех трёх ступеней,
- новой цифровой радиотелеметрической системой измерения,
- а также форсированными двигателями I и II ступеней,
- благодаря чему РН Союз-2-1.а по грузоподъемности на 300 кг
- превосходит находящуюся в эксплуатации ракету Союз-У-ПВБ.
Кооперация предприятий, осуществляющих изготовление бортовой
- и датчиковой аппаратуры,
- систем и агрегатов РН Союз-2, полностью российская.

замдиректора Физико-технического
института ТПУ Дмитрий Демянюк:

Ученые Томского политехнического университета - ТПУ
- разрабатывают дешевый и эффективный способ
- компактирования твердых радиоактивных отходов
- при переработке отработавшего ядерного топлива
- ОЯТ с атомных электростанций.
Хранить отходы в твердом виде
- гораздо безопасней:
исключается возможность утечки
- радионуклидов в окружающую среду.
В мире используется технология, при которой отработавшее топливо
- растворяют в кислоте и переводят в жидкое состояние.
После химического передела оставшиеся твердые отходы
- при высоких температурах сплавляют с кварцевым песком.
Из-за сложности процесса
- переработка обходится очень дорого.
Мы разрабатываем специальную технологию
- и предлагаем специальные смеси,
- которые являются экзотермичными.
При их использовании нет необходимости поддерживать
- в системе высокую температуру горения.
Эта смесь перемешивается в необходимых пропорциях
- с твердыми радиационными отходами
- и добавками, которые помогают выделять больше тепла,
- необходимого для реакции.
Полученную смесь помещают
- в контейнер и поджигают.
После прогорания получается керамический композит
- с очень выгодной пористой структурой:
газы, которые выделяются в процессе
- радиоактивного распада вещества,
- не деформируют образцы, а заполняют поры.
Таким образом, не происходит изменения
- геометрических размеров материала.
Благодаря этому не возникнет трудностей
- при извлечении полезных материалов в будущем.
Предлагаемая томичами технология позволяет хранить вещество
- в любой форме и объеме,
- а когда появится возможность использовать материалы повторно,
- то его легко можно будет извлечь и отделить от примесей.
Разработка технологии ведется в рамках госзаказа,
- предварительно прорабатывается вопрос о ее использовании
- на предприятии госкорпорации Росатом
- Горно-химический комбинат - Железногорск, Красноярский край.

В Саранске начато производство компонентов для солнечных батарей 

На заводе в столице Мордовии приступили к резке кремниевых пластин для солнечных модулей. В дальнейшем технологический цикл предусматривает нанесение на пластины фотоэлектрические преобразователи и только потом — саму сборку солнечных модулей. Это совместный проект российской компании «Гелиос-ресурс» и завода «Электровыпрямитель». Ранее компания «Гелиос-ресурс» приняла решение перенести свои производственные мощности из Германии и Подмосковья в Мордовию.

Как сообщили в пресс-службе главы РМ, предприятие рассчитывает выйти на мощность 60 МВт в год. В перспективе при условии развития внутреннего рынка эти мощности могут быть увеличены. Запуск полного цикла производства позволит создать на новом предприятии не менее 200 рабочих мест.

Ростовская АЭС: на энергоблоке №3 извлечены все 163 ИТВС, прошедшие горячую обкатку

Управление информации и общественных связей Ростовской АЭС, ОПУБЛИКОВАНО 30.10.2014

На энергоблоке №3 в рамках предпускового этапа - ревизии оборудования, с помощью полярного крана из активной зоны реакторной установки (РУ) извлечены все 163 имитатора тепловыделяющих сборок.

Специалистами ведётся осмотр всех узлов и оборудования РУ, прошедших испытания горячей обкатки. Проводится ревизия электрической части РУ. Строителями и монтажниками документально оформляется сдача в эксплуатацию помещений главного корпуса.
Ревизия основного и вспомогательного оборудования первого и второго контуров реакторной установки проходит в соответствии с планом подготовки энергоблока №3 к физическому пуску.

Процедуру проводят специалисты подрядных организаций занятых на строительно-монтажных работах, ОАО "Атомэнергоремонт", наладчики ОАО "Атомтехэнерго", и кураторы службы заказчика - специалисты цеха централизованного ремонта Ростовской АЭС.
Ревизии оборудования подтверждает готовность энергоблока к началу этапа физического пуска, т.е. загрузки в реактор тепловыделяющих сборок с ядерным топливом.