Суперджет-100 и авиапром России вообще
4,700,138
18,949
|
Аладдин ( Слушатель ) |
| 10 июл 2020 14:44:17 |
Титаны воздуха: лайнеры МС-21 смогут летать в три раза дольше
новая дискуссия Статья 359
Прочность титановых лопаток — самых нагруженных элементов отечественного авиационного двигателя ПД-14 — возрастет на 20%. Благодаря чему их ресурс повысится в два-три раза. Это, в свою очередь, значительно увеличит надежность и долговечность силовой установки самолета МС-21, сократив время на ее техническое обслуживание. Таких показателей удалось добиться с помощью особой технологии деформационной обработки титановых сплавов. В настоящее время уже создана экспериментальная партия деталей, которую испытают на предприятии, входящем в Объединенную двигателестроительную корпорацию. Ожидается, что технологию начнут применять в ближайшие пять лет. (...)
Значительно улучшить характеристики лопаток удалось российским специалистам, которые разработали уникальную технологию обработки материалов.
— Титан и его сплавы имеют структуру, которая состоит из мелких зерен, по своей форме напоминающих сферы, — рассказала ведущий научный сотрудник Уфимского государственного авиационного технического университета Ирина Семенова. — Их диаметр составляет от 5 до 300 микрометров, и чем меньше размер зерна, тем прочнее получается материал. Используя новую технологию обработки, можно уменьшить их размер до 100 нанометров (0,1 микрона), что позволяет упрочнить сплав не менее чем на 20%.
Причем в отличие от традиционных способов работы с металлами (например, горячей прокатки) новая технология позволяет сохранить форму зерен и тем самым предотвратить снижение пластичности.
По словам разработчиков, для достижения таких результатов использовался метод деформирования под сверхвысоким давлением (до 6 гигапаскалей, или 52 тыс. атмосфер), которое возникает при прохождении заготовки по каналам из жаропрочного материала, находящимся под определенным углом друг к другу. При этом происходит всестороннее сжатие разогретого материала, в результате чего он становится ультрамелкозернистым. В дальнейшем получившаяся заготовка должна пройти стандартную термомеханическую обработку (например, методом объемной штамповки), необходимую для получения готовой детали.
Масштабирование технологии и ее внедрение на заводах авиационной промышленности планируется произвести путем изготовления необходимых пресс-форм, установив их в цехах, оснащенных мощными прессами. Кроме того, новые материалы можно получать при использовании метода радиальной ковки — на тех производствах, где ее применяют. (...)
— Новые изделия смогут дольше выдерживать те колоссальные вибрационные нагрузки, осевые и циклические напряжения, с которыми связана работа авиационного двигателя, — пояснила Ирина Семенова. — Ресурс деталей из нового материала (при условии 20% упрочнения) может быть увеличен в два-три раза, а повышение надежности скажется на безопасности полетов.
.
https://iz.ru/1031359/aleksand…aza-dolshe
.
Значительно улучшить характеристики лопаток удалось российским специалистам, которые разработали уникальную технологию обработки материалов.
— Титан и его сплавы имеют структуру, которая состоит из мелких зерен, по своей форме напоминающих сферы, — рассказала ведущий научный сотрудник Уфимского государственного авиационного технического университета Ирина Семенова. — Их диаметр составляет от 5 до 300 микрометров, и чем меньше размер зерна, тем прочнее получается материал. Используя новую технологию обработки, можно уменьшить их размер до 100 нанометров (0,1 микрона), что позволяет упрочнить сплав не менее чем на 20%.
Причем в отличие от традиционных способов работы с металлами (например, горячей прокатки) новая технология позволяет сохранить форму зерен и тем самым предотвратить снижение пластичности.
По словам разработчиков, для достижения таких результатов использовался метод деформирования под сверхвысоким давлением (до 6 гигапаскалей, или 52 тыс. атмосфер), которое возникает при прохождении заготовки по каналам из жаропрочного материала, находящимся под определенным углом друг к другу. При этом происходит всестороннее сжатие разогретого материала, в результате чего он становится ультрамелкозернистым. В дальнейшем получившаяся заготовка должна пройти стандартную термомеханическую обработку (например, методом объемной штамповки), необходимую для получения готовой детали.
Масштабирование технологии и ее внедрение на заводах авиационной промышленности планируется произвести путем изготовления необходимых пресс-форм, установив их в цехах, оснащенных мощными прессами. Кроме того, новые материалы можно получать при использовании метода радиальной ковки — на тех производствах, где ее применяют. (...)
— Новые изделия смогут дольше выдерживать те колоссальные вибрационные нагрузки, осевые и циклические напряжения, с которыми связана работа авиационного двигателя, — пояснила Ирина Семенова. — Ресурс деталей из нового материала (при условии 20% упрочнения) может быть увеличен в два-три раза, а повышение надежности скажется на безопасности полетов.
.
https://iz.ru/1031359/aleksand…aza-dolshe
.
ОТВЕТЫ (0)
Комментарии не найдены!