Суперджет-100 и авиапром России вообще
4,341,080
16,352
|
fzr1000 ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 18:26:31 |
ОАК продемонстрировала 3D-печатную бионическую деталь Су-57
новая дискуссия Новость 1.221
Наверное все таки в этот раздел опубликую, хоть выше и есть отдельная ветка по Су 57.
Объединенная авиастроительная корпорация (ОАК) опубликовала фотографию экспериментальной детали многофункционального истребителя Су-57, выполненной с применением технологий генеративного дизайна и лазерной 3D-печати металлическими порошками.
Предприятия ОАК начинают выпускать детали с бионическим дизайном, сообщает пресс-служба корпорации. Со временем, благодаря меньшей массе и удобству выпуска, 3D-печатные детали могут потеснить компоненты, созданные традиционными методами. Главная задача бионического дизайна — снижение массы изделий с сохранением или даже повышением прочности, что особенно актуально в авиационной отрасли. В некоторых технологических процессах такой подход позволяет тратить на 30-50% меньше материала, что положительно сказывается на стоимости конечных изделий.
Опытно-конструкторское бюро Сухого продемонстрировало деталь, выполненную с применением генеративного дизайна и аддитивных технологий. Изделие на фото — напечатанный на 3D-принтере алюминиевый силовой кронштейн для многофункционального истребителя Су-57.
Кронштейн изготовлен специалистами Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) из алюминиевого сплава собственной разработки методом селективного лазерного спекания металлопорошковых композиций. Благодаря топологической оптимизации новый кронштейн на четверть легче аналогов, выполненных по традиционным технологиям.
Изготовление детали почти полуметровой длины заняло меньше суток. Традиционное производство путем механической обработки алюминиевой заготовки заняло бы не меньше недели, а получить цельную деталь настолько сложной формы было бы невозможно.
Объединенная авиастроительная корпорация (ОАК) опубликовала фотографию экспериментальной детали многофункционального истребителя Су-57, выполненной с применением технологий генеративного дизайна и лазерной 3D-печати металлическими порошками.
Предприятия ОАК начинают выпускать детали с бионическим дизайном, сообщает пресс-служба корпорации. Со временем, благодаря меньшей массе и удобству выпуска, 3D-печатные детали могут потеснить компоненты, созданные традиционными методами. Главная задача бионического дизайна — снижение массы изделий с сохранением или даже повышением прочности, что особенно актуально в авиационной отрасли. В некоторых технологических процессах такой подход позволяет тратить на 30-50% меньше материала, что положительно сказывается на стоимости конечных изделий.
Опытно-конструкторское бюро Сухого продемонстрировало деталь, выполненную с применением генеративного дизайна и аддитивных технологий. Изделие на фото — напечатанный на 3D-принтере алюминиевый силовой кронштейн для многофункционального истребителя Су-57.
Кронштейн изготовлен специалистами Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) из алюминиевого сплава собственной разработки методом селективного лазерного спекания металлопорошковых композиций. Благодаря топологической оптимизации новый кронштейн на четверть легче аналогов, выполненных по традиционным технологиям.
Изготовление детали почти полуметровой длины заняло меньше суток. Традиционное производство путем механической обработки алюминиевой заготовки заняло бы не меньше недели, а получить цельную деталь настолько сложной формы было бы невозможно.
ОТВЕТЫ (18)
|
|
_taras_ ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 19:48:11 |
Цитата: fzr1000 от 15.02.2023 18:26:31
Самое интересное в этой новости не сказано... Кто разработчик мат модели дизайна и где реализована?
|
BUR ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 21:06:13 |
Цитата: _taras_ от 15.02.2023 19:48:11
Там довольно интересно с бионическими моделями.
Из "обычной" детали с её посадочными местами "удаляются" ненагруженные части и форма всего, что не "посадочное" меняется, чтоб нагрузка на материлал была одинаковой. И получаются довольно забавно выглядящие ажурные модели, которые, тем не менее выдерживают заданные нагрузки в нужных направлениях. Всё делается, естественно, в вычислительной симуляции.
Т.е. разработчик делает обычную деталь, с некоторым инженерным запасом, а далее "машина в симуляции вырезает всё лишнее". И на выходе получается бионическая модель. Которую можно вырезать уже или обычными методами или изготовить 3Д-печатью.
|
ivan2 ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 21:51:27 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 21:43:40
Подбоченятся, поднатореют.
Вы же понимаете, о чём идёт речь.
Я не прочнист, но понимаю, как это будет работать.
|
Luddit ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 21:58:10 |
Цитата: ivan2 от 15.02.2023 21:51:27
Я бы предпочел перед тем как ставить в самолет на чем-нибудь наземном рассчитанную и изготовленную таким образом деталь погонять.
Мало ли что вылезет в плане прочности к циклическим нагрузкам или в частоте появления нерасчетных нагрузок в реальной эксплуатации.
|
|
ivan2 ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 22:04:43 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 21:58:10
Вот так и надо ставить вопрос.
Каждый придурок может напечатать "пистолет". Теоретически.
А практически хотя бы испытания по норме пройти. А с этим начнутся проблемы.
|
|
mse ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 22:35:41 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 21:43:40
Опыт появляеца после ресурсных испытаний рассчотной нагрузкой. И никак иначе. Опыт эксплуатаццыи обычных деталей, так-жэ.
|
|
Luddit ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 22:41:12 |
Цитата: mse от 15.02.2023 22:35:41
Тут еще про опыт проектирования. Неясна степень полноты задания требуемых нагрузок. Может быть есть такие нагрузки, на которые не рассчитывали, но в классических деталях это сходило с рук, а в такой не сойдёт.
А на упомянутых испытаниях будут испытывать только тем, на что рассчитывали.
|
|
mse ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 22:44:59 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 22:41:12
Вам-жэ товарищ вверху написал. Есть спецсофт, который рисует напряжэния в матерьяле. Места, где напряжэния есть, оставляют. Где нет, убирают.
|
|
Luddit ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 22:48:26 |
Цитата: mse от 15.02.2023 22:44:59
Так в этой программе напряжения задают люди. Вот прям с нуля совсем не факт что зададут весь список. Чтобы понять, что у них получается пройтись по всему списку - деталь надо рассчитать под реальную машину и на реальную же машину поставить.
Но поскольку возможны нежданчики, нежелательно чтобы поломка детали приводила к жертвам.
|
|
mse ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 23:31:30 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 22:48:26
@ля... Вы видели, как фюзеляж, крылья, стабилизаторы и прочее везут в ЦАГИ, подключают к гидравлике и начинают гнуть и ломать? Погнули-поломали 100 часов и эквивалент 20-50 взлёт-посадок, если ок, то дают летающему самолёту ресурс на 100 часов и 20-50 взлёт-посадок. Пока он летает этот назначенный ресурс, гнут-ломают на 1000 часов итыды. И так до нормативных 50тыс, например. И по%, сделаны детали на 3Дпринтере или обычным фрезером. Как-то раньше детали рассчитывали и самолёты летают.
|
|
Luddit ( Слушатель ) |
| 15 фев 2023 23:39:54 |
Цитата: mse от 15.02.2023 23:31:30
Так вопрос как раз в смене идеологии расчета детали. Неплохо бы проверить на кошках, что оно работает как задумывалось.
Будут какие-нибудь акустические волны по набору гулять, обычной детали пофиг, а эта возьмёт и крякнет.
|
|
PoliAndrey ( Слушатель ) |
| 16 фев 2023 15:54:19 |
Цитата: Luddit от 15.02.2023 23:39:54
В пространственных стержнях и деталях близких к ним, ещё есть немало малоизученных и неизученных явлений в области колебаний и устойчивости. А на испытаниях всё можно не поймать, потому, что не знаешь, что ищешь.
Говорю, как краевед (©).
|
|
gvf ( Слушатель ) |
| 16 фев 2023 23:01:18 |
Пофиг.
Облепят тензодатчиками. Первые детали будут ездить на перегруженых самолетах, причем перегруженых косами от тензодатчиков
