МАЗ - лучше бы я этого не видел

Цитата11.04.2016
С самого детства жил с мечтой — попасть на конвейер МАЗа. Но к моему глубокому сожалению, Минский завод оказался той самой голубой мечтой, к которой я долго шел, а в конце концов был разочарован увиденным.



Перелом наметился на волне кризиса 2008 года. Именно с тех пор, многие перевозчики отмечают резкое сокращение качества минских грузовиков.



Сам МАЗ,  хоть и продолжал какое-то время  фонтанировать новинками, но становилось очевидным, что при любом, более менее значительном колебании российского рынка, завод окажется на грани. При той организации, планировании и трудозатратах на единицу техники, минские грузовики не способны выдержать конкуренцию.  Даже на нашем рынке и даже с учетом огромного количества лояльных клиентов и наработанных связей.



Завод опоздал с перестройкой лет на десять. Не нашлось в Минске собственного Бу Андерссона, способного сделать то, что швед сделал на ГАЗе, а потом и на ВАЗе. Просто для примера: сейчас на МАЗе по официальным данным трудится почти 18 тыс. человек, за год выпущено 4,5 тыс. автомобилей (2015). А вот завод Mercedes-Benz в Людвигсфельде, производит около 50 тыс. единиц техники в год при штате в 2 тыс. человек. Как вам такая разница? Хотя оба завода родом из социалистической экономики.



Чудес не бывает. По данным официальной статистики, на сегодня МАЗ — самое убыточное предприятие Республики Беларусь (линк). Автозавод, долгое время находящийся в глубоком кризисе, по определению не может выпускать качественные грузовики и быть конкурентноспособным на рынке. Можно верить или не верить статистике, но увиденное мною на главном конвейере МАЗа отражает истинное положение вещей.



Оборудование родом из середины прошлого века, отсутствие какой-либо электроники, масса тяжелого ручного труда. На конвейере все по старинке: журнал, отметка, подпись. Рабочие в теплых фуфайках — это вообще нонсенс. Моторы заводят в цеху без отвода выхлопных газов, хотя оборудование для этого есть. Очень много людей, просто слоняющихся по цеху. Грузовики с конвейера сходят некомплектыми, и более того, некоторые авто покидают цех на жесткой сцепке. И это лишь часть проблем, которые видны невооруженным глазом.

Если в лучшие времена с главного конвейера МАЗа сходило около 100 грузовиков в день, то на момент создания репортажа их выпускалось не более 20.
Предприятие не отвечает реалиям времени, а с таким багажем играть на одном поле с европейскими конкурентами — все равно, что игра в одни ворота. Никаких шансов на успех.

ЦитатаНа прессово-рамном заводе КАМАЗа появились новые роботы
16.05.2017
На линии сварки высокой крыши прессово-рамного завода КАМАЗа были установлены роботы фирмы Fanuc. Как рассказали в пресс-службе челнинского автогиганта, семь роботов удалось поменять на линии сборки крыш для кабин четырёх моделей бренда в течение двух месяцев, причём процесс был осуществлён без остановки производства.

О том, как работал завод со старыми роботами рассказал руководитель проекта, начальник отдела промышленной электроники Алмас Гильманов. «Для обеспечения синхронизации потока «крыша» сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, – пояснил он. – Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин».

«Зато сейчас оснащение прессово-рамного завода перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое», — добавил Алмас Гильманов. Отметим, грузоподъёмность новых агрегатов по сравнению с предшественниками в полтора раза больше; производительность превышает былые показатели в пять раз. Сейчас машины Fanuc варят по 30 крыш в час, но при этом они способны нарастить темп в случае необходимости.

ЦитатаМОДЕРНИЗАЦИЯ НА АВТОМОБИЛЬНОМ ЗАВОДЕ ПРОДОЛЖАЕТСЯ
26.07.2016

На высокотехнологичной площадке цеха картеров автомобильного завода ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) смонтированы два наплавочных комплекса.
Сейчас операция по наплавке опоры и рессор на картер для моста 6520 выполняется на оборудовании, которому не один десяток лет, при этом много времени уходит на установку громоздкого узла. В новые наплавочные комплексы автоматически загружаются паллеты, устанавливается деталь, и механическая рука аккуратно чертит пунктир наплавки. За параметрами работы будет следить оператор. «Сейчас фланец, опору и стакан к картеру моста 6520 приваривают вручную, на сварочном посту. После введения в эксплуатацию робототехнического комплекса мы рассчитываем на улучшение качества и увеличение скорости операции», – отметил начальник цеха картеров Ильдар Сатдаров.
Манипулятор находится внутри отдельного помещения, где и будет проходить сварка. Картер будет в него доставляться через поворотный стол. Пока сваривается один узел, к загрузке готовится следующий. Процесс полностью автоматизирован. Оператор получает узел, делает несколько швов на специальном стенде и с помощью кран-балки перегружает его на поворотный стол. Примечательно, что после запуска цикла включается фотобарьер, который при проникновении человека в опасную зону сразу остановит процесс сварки.

ЦитатаУ КАМАЗа будет конвейер нового поколения
14.02.2017

Модернизация всех подразделений челнинского автомобильного завода будет завершена в начале 2019 года.
Сборочное производство нового большегруза с кабиной SFTP подготовили к 41-ой годовщине выпуска первого автомобиля на автомобильном заводе КАМАЗа. Об этом сообщает корпоративное издание автогиганта со ссылкой на заместителя главного технолога по подготовке производства Алексея Юртаева.

«Подпроект «301.301. Автосборочное производство» — часть программы реинжиниринга, которая сейчас реализуется на «КАМАЗе», — комментирует Алексей Юртаев. – Модернизация всех подразделений должна быть закончена к первому кварталу 2019 года. Изменения затронут практически все модули производства: транспортную систему, главный сборочный конвейер, окрасочный комплекс агрегатного производства и цех комплектации и сдачи автомобилей. При оптимальных затратах качество продукции нужно поднять на принципиально новый уровень».

Сообщается, что через два года планируется существенно поменять схему работы цеха сборки автомобилей, в частности, будет внедрена новая автоматизированная система управления. Предполагается для удобства изменить визуализацию технологического процесса, сделать более доступной справочную информацию, активизировать системы экстренного вызова мастера и бригадира.

Как отмечают «Вести КАМАЗа», все операции, которые были произведены на ГСК-2 (в том числе заправка автомобиля), будут фиксироваться в информационной системе. Впоследствии эти сведения лягут в основу электронного паспорта автомобиля (в нём будет зафиксирована объективная оценка работы всех систем ТС). Предположительно такой всесторонний контроль сможет снизить влияние человеческого фактора, позволит исключить необоснованные претензии клиентов и поможет создать базу для работы над ошибками.

Благодаря масштабному проекту модернизации должно повыситься качество окраски тех деталей и узлов, которые изготавливаются в агрегатном производстве автозавода. Так, коррозийная стойкость повысится благодаря новой технологии подготовки к окраске поверхности балансирных подвесок; помимо этого будет внедрена порошковая окраска для деталей шасси.

Недавно КАМАЗ отчитался о чистой прибыли по итогам 2016 года: она составила 339 миллионов рублей при выручке 127,28 миллиарда рублей. В компании отметили, что этот результат на 31% больше, чем в предыдущем году.