Суперджет-100 и авиапром России вообще

Характеристики Ан-124:
Длина: 69,1 м
Размах крыла: 73,3 м
Размеры грузовой кабины:
Длина: 36,5 м
Ширина: 6,4 м
Высота: 4,4 м
Объем грузовой кабины: 1000 м3
Тяга двигателей: 4×23 тонны.
Грузоподъемность: 120 тонн.
Дальность с грузом 120 т: 4800 км
…

Характеристики Ермак-170 (версия на 170 тонн):
Длина:  82,3 м
Размах крыла: 88,3 м
Размеры грузовой кабины:
Длина: 47,5 м (53,5 м с учётом рампы)
Ширина: 6,4 м
Высота: 5,2 м
Объем грузовой кабины: 1700 м3
Тяга двигателей: 4×35 тонн.
Грузоподъемность: 170 тонн.
Дальность с грузом 170 т: 5500 км
Дальность с грузом 142 т: 7600 км

Пройдёмся по всем составляющим в составе КнАФ АО "ГСС".
Одна из них технокомплекс — центр распределения комплектующих на производственные площадки филиала.



Технокомплекс представляет собой огромный склад, куда поступают как российские, так и импортные комплектующие. Импортозамещение работает, но не является самоцелью.
Участок входного контроля ПКИ (покупные комплектующие изделия). За белую черту ничего не должно "вылезать".



Все поступающие изделия заносятся в базу, после чего распределяются по участкам. Все серьёзны и сосредоточенно работают.



Про переходящую корону забывать нельзя.



Следующий пункт программы - группа планирования комплектации.

12

Изделия в строгом порядке хранятся и в дальнейшем распределяются по цехам сборки фюзеляжа и окончательной сборки.



Далее следуем на склад давальческой продукции.




Следуем мимо зоны погрузки и отправки сменных заданий и комплектующих и переходим в цех с более интересной картинкой.



В стенах технокомплекса также осуществляется соединение частей "сердец" самолетов – двигателей.



Фотики и видики желают разбежаться по всему цеху, но заходить за синюю линию запрещают.



Турбовентиляторный двигатель SaM146 был разработан специально для этого типа самолета.



Обтекатели, они же гондолы для двигателей.



На сегодня общая полезная площадь технокомплекса составляет 4000 м2, из них более 2500 м2 выделено под складские площади.
Организовано более 200 рабочих мест.



Витя нашёл нужный ракурс и ждёт подходящего момента, чтобы сфоткать.



Ракурс у него был примерно такой.



Уже начинаем отставать от графика и нас просят в автобус в следующий цех.



Склад цеха сборки фюзеляжа посмотреть не успеваем и сразу отправляемся в цех сборки фюзеляжа.



Здесь пять участков (ПУ), на которых проходят разные производственные процессы.



На ПУ №1 стыкуют друг с другом отсеки Ф1, Ф2, Ф3, Ф4 и Ф5.



Обратите внимание, что цвет настроения оборудования - синий. Дальше поясню, почему так.





ПУ №2. Здесь происходит: установка элементов крепления монтажей и оборудования.



Установка кронштейнов крепления панелей и деталей каркаса пола багажно-грузового отсека.





Установка деталей каркаса "обтекатель-крыло-фюзеляж".

[/url]

Кстати, средний возраст работников филиала ГСС в городе Юности составляет 35 лет.




Оборудование на втором участке уже имеет другой цвет - зелёный.



На третьем участке всё оранжевое. Тут наносят антикоррозионное покрытие - позади фюзеляжа стоит прозрачный бокс.



Жёлтый ПУ №4. Монтаж остекления.



Монтаж пассажирских, сервисных дверей и дверей багажно-грузового отсека.



Монтаж гидравлической системы.



Монтаж ТС в фюзеляже.




ПУ №5 самый красный.



Здесь устанавливают держатели и хомуты для крепления кабельной сети.



Монтируют кабельную сеть в фюзеляже.
Также на пятом участке монтируют звукоизоляцию и элементы систем.



Философия Кайдзен – это не только совершенствование производственных процессов, но и жизни человека в целом. Можно начать со своей ежедневной работы, сделав комфортным окружающее пространство, при этом внутренний мир человека также потребует обновления, а значит совершенствование своей работы станет залогом позитивных изменений в жизни – жизни в стиле Кайдзен.
В 2010-12 годах зазарить работников "эпидемией бережливого производства" не получилось, поэтому решили попробовать Кайдзен. И со старта программы (зима 2015 года) по март 2016 г. было подано 1225 предложений. Из них 1080 (почти 90%) внедрено. В настоящее время в процесс непрерывных улучшений вовлечено почти 80% инженерно-технических работников производственных участков филиала.
Например, один из сотрудников предложил доработать тележку, в которой выдаётся сменное задание по монтажу гидравлической системы, таким образом, что после доработки сама тележка стала мобильным верстаком. Теперь с его помощью работа по проверке и разметке труб производится непосредственно под самолетом, а сами трубки хранятся в отдельных секциях.



С первых минут даже незнакомый с технологией сборки самолетов посетитель может понять, как устроен технологический процесс, и определить текущий статус производства в цехе – система визуализации все делает предельно понятным. Пять участков - пять цветов.



В каждом цехе на каждом производственном участке используются доски управления. На одних досках магнитами и карточками разных цветов отмечают предстоящую загрузку, план работ на завтра, обеспеченность комплектующими, наличие проблем, до конца ли распределена работа между сотрудниками.
На других размещены фотографии расположенного в цехе оборудования — стремянок, лестниц — и ключи от него.






Отмеченные контуры на полу сигнализируют на месте оборудование или нет, данное решение позволило исключить временные затраты на его поиск.



Усовершенствованный трап с местом для хранения спецовок и лесенок сделан руками работников цеха.



Среди внедренных улучшений большинство направлено на сокращение различных потерь: ожидание, перепроизводство, лишние запасы, брак, перемещение, лишняя обработка, транспортировка.
Одно из самых простых внедрений - расстановка специалистов вокруг начальника цеха. Сегодня за начальника Витя.



Как корректно монтировать и как нельзя.




Разновидности болтов и альтернатива.



По сути Кайдзен - те же самые "социалистические" соревнования по качеству работы между участками и бригадами.




Изобретателей не поощряют денежными премиями, но самых активных и талантливых награждают, например, парковочным местом для автомобиля поближе к проходной. Через квартал - новое подведение итогов, и вот от машины до цеха идти уже не минуту, а десять, если не справился.



Четверых самых-самых на заводе очень редко, но награждают командировкой в подмосковный Жуковский. Там на тренажере можно попробовать поднять в виртуальное небо тот самый самолет, который ты с коллегами собирал в Комсомольске-на-Амуре.



Работники формулируют свои предложения по улучшению эффективности деятельности и здесь же в цеху, в специальном помещении "не отходя от кассы" могут выковать и воплотить идею в жизнь.



После того как "включился" конвейер изменений, работать оказалось гораздо комфортнее. Директор завода и ключевые руководители постоянно спускаются в цех и с ними можно обсудить производственные вопросы. И другие руководители тоже активно участвуют в решении производственных проблем на местах.



А сейчас можно прерваться на чашку кофе. Продолжение следует незамедлительно.



Переезжаем в ЦОС - цех окончательно сборки.



В ЦОС одновременно ведутся работы на семи производственных участках, на четырех в цехе сборки фюзеляжа и на двух участках летно-испытательной станции выполняются наземные проверки выпускаемых самолетов.

Просторное помещение цеха окончательной сборки позволяет вести производственные работы на шести самолетах одновременно.




Здесь Суперджет начинает обретать привычный вид: на 1 участке (слева) вертикальную часть хвоста присоединяют к фюзеляжу, стыкуют Ф6.


Крылья и фюзеляж производят на другом авиационном заводе — имени Юрия Гагарина в Комсомольске-на-Амуре, а носовая часть и хвост — в Новосибирске.

На втором участке у самолёта появляются крылья.


Производится монтаж основных и передней опоры шасси.





Также на №2 монтируют ВСУ и носовой обтекатель.


На третьем участке монтируют механизацию отъёмных частей крыла.



Монтаж обтекателя "крыло-фюзеляж", подгонка панелей и люков, монтаж топливной системы.




На четвёртом участке происходит опрессовка фюзеляжа, окончательный монтаж системы кондиционирования воздуха, монтаж систем в обтекателе "крыло-фюзеляж" и установка панелей багажно-грузового отсека.



На пятом участке (жёлтый) проводят монтаж блоков оборудования, готовят судно к постановке под ток, устанавливают панели пассажирского пола и монтируют системы вентиляции.



Участок 6:
Постановка под ток, монтаж маршевых силовых установок, нивелирование самолёта.



С момента закладки отсека воздушного судна до выхода готового самолета на каждом из участков работы ведутся от пяти до семи рабочих дней.



На седьмом участке на самолёт устанавливают аварийно-спасательное оборудование и делают общий ос
мотр БТК и НИ.



Также здесь происходит зарядка и отработка системы аварийного открытия пассажирских и сервисных дверей.



И здесь же окончательно подготавливают и передают воздушное судно на лётно-испытательную станцию.




Всё, не трогать.



Изучив стенды, можно потихоньку начать разбираться в классификации дефектов.
"Не пойму, что это у вас на лице после вчерашнего? Нарушение лакокрасочного покрытия или шероховатость?"...




На первом участке.



Помимо всего прочего, тут монтируют светотехническое оборудование, жгуты в в нише RAT;  жгуты и минусовые клеммы в отсеках; устанавливают элементы крепления кабельной сети в отсеках...

И делают общетехнический осмотр перед передачей на участок 2.




Ведущая детской телепрограммы в Индонезии рассказывает с помощью двух кукол о производстве самолётов в далёком Комсомольске.



А теперь поднимемся на борт самолета в ЛИС.



Салон пока пустой.
В зависимости от заказчика он будет кастомизирован либо в Ульяновске, либо в Венеции.





Испытанный самолёт перелетит позже в Жуковский, а уже оттуда к заказчику.



После обеда (лучше бы до) поднимаемся на крышу ЦОС, чтобы заснять первый полёт 162-го Суперджета.



На территории фонтан в виде логотипа ГСС,



Тут внутри мы только что были.